案例研究

改造前，企业采用人工肉眼定位的方式加工材料，准确率极低且材料需要做大量留白，生产浪费极大。
改造后，定位精度可提高到25μm左右，加工材料无需大量留白，极大的提高了生产良率，节约了大量生产材料，增加了企业效益。

改造前，企业采用人工手工摆放工件加传感器的方式定位，工人分白班、夜班每天每台加工50000片工件，当工件的位置出现偏差时且不能统一方向送料时，由于传感器无法感知，导致激光雕刻位置也出现偏，产品成为不合格品。
改造后，激光雕刻位置跟随工件保持一致，产量提高到每天每台75000片工件，极大提高了企业的生产良率和效率，并且显著降低了产线工人的劳动强度。

改造前，企业采用自动化加传感器的方式定位被加工工件，当工件的位置出现偏差时，由于传感器无法感知，导致激光雕刻位置也出现偏，产品雕刻图案一致性较差。
改造后，通过视觉可以及时发现工件位置偏差，系统对偏差做出补偿，使得激光雕刻位置跟随工件保持一致，极大提高了企业的生产良率。

改造前，企业采用人工手工摆放工件加传感器的方式定位，每小时加工2500片工件，当工件的位置出现偏差时且不能统一方向送料时，由于传感器无法感知，导致激光雕刻位置也出现偏，产品成为不合格品。
改造后，激光雕刻位置跟随工件保持一致，产量提高到每小时约4000片，极大提高了企业的生产良率和效率，并且显著降低了产线工人的劳动强度。